METODOS Y PROCEDIMIENTOS
Los datos recogidos en la empresa nos sirvieron para determinar la demanda que representa la empresa así mismo el proceso de elaboración de nieve y los pasos que este lleva. Las encuestas realizadas a los que componen la empresa.
Los apoyos visuales utilizados fueron graficas y tablas de resultados.
PLAN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MRP)
El MRP I o Planificación de necesidades de Materiales, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas:
¿QUÉ?
¿CUÁNTO?
¿CUÁNDO?
Se debe fabricar y/o aprovisionar.
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
A. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados.
B. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
· Las demandas independientes
· La estructura del producto
Así pues, MRP I consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación. En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y demanda dependiente.
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN (MPS)
El plan maestro de producción se utiliza para planificar partes o productos que tienen una gran influencia en los beneficios de la empresa o que asumen recursos críticos y que, por tanto, deben planificarse con especial atención.
Es importante poder ajustar el plan maestro en el nivel de la parte crítica antes de tener que planificar y aprovisionar los conjuntos y piezas compradas secundarias. Esto significa que todas las modificaciones efectuadas en las piezas principales no afectan de inmediato a las partes inferiores, lo que evita trastornos innecesarios en los procesos de fabricación y aprovisionamiento.
El sistema SAP soporta una serie de funciones de MPS para poder planificar piezas principales con mucha atención y, por tanto, de una manera precisa.
Funciones:
· Proceso de planificación separado para piezas principales.
· Horizonte de planificación fijo.
· MPS interactivo.
· Estructura especial de evaluación para piezas principales.
A. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados.
B. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
· Las demandas independientes
· La estructura del producto
Así pues, MRP I consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación. En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y demanda dependiente.
ATP
Calculando la cantidad ATP (disponible para la venta), el planificador de necesidades puede verificar si todas las salidas están cubiertas por el plan maestro y qué cantidad de la entrada se encuentra aún disponible para nuevas salidas.
Por consiguiente, mientras se calcula la cantidad ATP, se verifica si las entradas existentes cubren todas las salidas y si quedan cantidades para cubrir nuevas salidas. Las cantidades que aún no han sido asignadas constituyen la cantidad ATP. Los pasos a seguir para realizar el cálculo son los siguientes:
- Las salidas (necesidades de clientes, reservas de necesidades primarias previsionales) se asignan dinámicamente a las entradas (stock en almacén, orden previsional, solicitudes de pedido, etc.) que aparecen justo antes que ellas. El cálculo se realiza de tal forma que la salida se asigna a la entrada más cercana a ella y que posee aún una cantidad ATP positiva.
- Si la cantidad ATP de esta entrada no cubre la salida, el sistema busca y verifica la entrada más cercana (siempre retrocediendo) para una cantidad ATP positiva que también se asignará a la salida.
Si las entradas existentes no pueden cubrir la salida debe modificarse el plan de fabricación. Esto significa que deben crearse nuevas órdenes previsionales o solicitudes de pedido.
Objetivos
Disminución de inventarios.
El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción. Traducción en órdenes concretas de compra y fabricación para cada uno de los productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas de productos finales.
Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega, Determinar obligaciones
Disminución de inventarios.
El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Producción. Traducción en órdenes concretas de compra y fabricación para cada uno de los productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas de productos finales.
Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega, Determinar obligaciones
realistas, Incrementar la eficiencia, Proveer alerta temprana, Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.
Procedimiento
El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o inventarios) que responde a las preguntas: ¿qué? ¿cuánto? y ¿cuándo?, se debe fabricar y/o aprovisionar. El objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de la empresa.
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
· La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados.
· Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
· .Las demandas independientes.
· La estructura del producto.
· Así pues, el MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o plazo de entrega en la compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.
· En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y demanda dependiente.
